药渣处理行业中，采用“螺旋压榨脱水机”结合“粉碎”进行“脱水处理”的工艺是一种高效、实用的技术路线，特别适合处理量大、含水率高、纤维含量丰富的中药残渣。下面详细说明该工艺的原理、流程、优势、关键设备和注意事项：

一、核心目标

1、大幅减容减量： 降低药渣湿基重量和体积，显著减少后续运输、储存或处理（如堆肥、焚烧、填埋）的成本。

2、资源化预处理： 为药渣的后续资源化利用（如制作有机肥、燃料棒、饲料添加剂、提取残存有效成分等）创造有利条件（降低水分、增加比表面积）。

3、环保达标： 减少渗滤液产生，降低污染风险，满足环保要求。

二、工艺步骤详解

1、原料准备（初步沥干/暂存）：

从提取罐排出的新鲜中药渣通常含有极高的水分（80%-90%甚至更高），并带有一定的余热。

药渣首先进入一个沥水区或暂存池，利用重力进行初步的自由水沥除。此步骤可去除部分表面水和间隙水，降低后续处理负荷。暂存池通常设计有沥水筛网或底部排液口。

2、粉碎（关键预处理）：

目的：

破坏细胞结构： 中药渣（尤其是根、茎、果实类）细胞壁坚韧，内部结合水难以释放。粉碎能有效破坏细胞壁，释放更多内部结合水，极大提高后续压榨脱水效率。

增加比表面积： 粉碎使物料颗粒更细小、均匀，增大了物料与压榨力接触的表面积，利于水分被挤压出来。

改善流动性： 粉碎后的药渣流动性更好，更容易、更均匀地喂入螺旋压榨机，防止堵塞。

均质化： 使不同部位、不同批次的药渣混合更均匀，保证脱水效果的稳定性。

设备选择：

双轴剪切式破碎机： 最常用，擅长处理纤维状、韧性强的物料，刀片设计能有效剪切而非单纯撞击，不易缠绕。

锤片式粉碎机： 适用于较脆的物料，处理量大，但对高纤维物料可能易缠绕，需选型注意或配合后续筛网。

关键参数： 处理能力、粉碎粒度（通常目标在 5mm - 20mm 范围，具体根据药渣性质和压榨机要求定）、耐磨性（药渣可能含砂石）、防缠绕设计。

3、（可选）调理：

对于某些特别粘稠、脱水困难的药渣（如含大量果胶、淀粉、粘液质的），可在粉碎后、压榨前添加少量调理剂（如生石灰、粉煤灰、絮凝剂等）。

作用： 改变物料表面电荷或结构，破坏胶体稳定性，降低粘性，提高脱水性能。

注意： 添加调理剂会增加成本，可能影响后续资源化利用途径（如做有机肥需考虑添加剂成分），需谨慎评估。

4、螺旋压榨脱水（核心环节）：

设备： 螺旋压榨脱水机（常选用双螺旋或变径螺旋设计）。

工作原理：

进料与输送： 粉碎后的药渣通过进料口均匀送入压榨机。

螺旋挤压： 物料在两根相互啮合、同向旋转的螺旋轴（或单根变螺距/变径螺旋）推动下向前运动。

空间压缩： 螺旋轴的螺距逐渐减小，或者螺旋轴的直径逐渐增大（变径设计），或者筛筒内径逐渐减小。这使得物料在前进过程中受到的空间容积被不断压缩。

压力递增： 容积压缩导致物料受到的压力持续、平稳地增加。

固液分离： 在巨大的机械挤压作用下，物料中的水分（主要是大部分自由水和部分结合水）被强行挤出，通过环绕螺旋轴的筛网（筛缝通常0.3mm-1.0mm）排出，收集为“压榨液”。

排渣： 被高度挤压脱水的固体物料（形成较干的渣饼）从压榨机末端的出渣口排出。

关键结构与特点（针对中药渣）：

耐磨设计： 螺旋叶片、筛网等易磨损部件需采用耐磨材料（如高铬合金、表面堆焊硬质合金）。

防缠绕设计： 双螺旋相互清洁的设计能有效防止高纤维物料缠绕。部分机型配备反冲洗装置或震动装置防止筛网堵塞。

可调压力： 通过液压系统或机械装置调节出渣口背压板/锥体的位置，可灵活控制最终挤压压力和干度。

大锥度/变螺距/变径： 确保压力平缓、稳定增加，避免瞬间高压导致物料堵塞或“打滑”。

自清洁： 良好的螺旋设计和间隙能减少物料粘附和残留。

5、产物处理：

干药渣饼：

含水率：经过该工艺处理，中药渣的含水率通常可从80-90%降至60%-75%（具体数值受药渣种类、粉碎效果、压榨机参数调节影响显著）。

形态：呈较干的块状或松散颗粒状。

去向：可装袋或直接输送至后续处理单元，如：好氧堆肥（作为主要有机物料，水分仍需进一步降低或添加辅料调节），厌氧消化（作为原料之一），进一步干燥制成生物质燃料颗粒/棒，作为饲料添加剂原料（需确保安全性和符合法规），填埋（大幅减量后）。

压榨液：

特性：含有从药渣中压榨出的水分、少量可溶性有机物（糖类、蛋白质、残存药效成分等）、胶体、细小颗粒。

去向：

直接处理： 进入厂区污水处理站（COD/BOD通常较高，需预处理或与其它废水混合处理）。

资源化探索： 如果浓度较高且成分明确，可探索回收其中残存的有效成分（需经济性评估），或作为液体有机肥（需处理稳定性和安全性）。

回用： 极少数情况下，经严格处理后可能考虑作为提取工艺的润药水等（需谨慎评估）。

三、工艺优势

1、高效脱水： 粉碎预处理结合螺旋压榨，能显著降低药渣含水率（通常降至60%-75%），减量效果明显（体积和重量减少50%以上很常见）。

2、连续运行： 自动化程度高，可实现连续进料、连续压榨、连续出渣，处理能力大，适合大型药厂。

3、适应性强： 特别适合处理纤维含量高、韧性强的中药渣。双螺旋设计有效解决缠绕问题。

4、运行成本相对较低： 主要能耗为电耗（粉碎机和压榨机），相比热力干燥能耗低很多。维护成本主要集中在易损件更换（耐磨件）。

5、占地面积相对较小： 设备紧凑，流程简洁。

6、为后续利用创造有利条件： 降低水分、增加比表面积的干渣更利于堆肥、制燃料或提取等后续操作。

四、关键设备与选型要点

1、粉碎机： 首选双轴剪切式破碎机，重点考虑处理能力、物料适应性（纤维、韧性）、粉碎粒度、耐磨性、防缠绕设计、维护便捷性。

2、螺旋压榨脱水机：

类型： 优先选择双螺旋压榨机或变径螺旋压榨机。

处理能力： 根据药渣日产量和批次特性（含水率、密度）选择合适型号，需留有余量。

材质： 与物料接触部分（螺旋轴、筛网、内衬）必须高耐磨（如高铬铸铁、耐磨合金钢、表面硬化处理）。

筛网： 缝隙大小（影响出液清澈度和堵塞风险）、材质耐磨耐腐蚀。可考虑可更换式筛网。

压力调节： 配备可靠的液压或机械压力调节装置。

防堵设计： 良好的自清洁结构、可选配反冲洗或振动装置。

驱动功率： 足够大以应对高纤维物料产生的阻力。

品牌与服务： 选择有中药渣或类似物料处理经验的可靠供应商。